Chuyển đổi xanh trong ngành xi măng: Có khả thi với công nghệ nội địa?
Kinhtedothi - Ngành xi măng, một trong những ngành phát thải lớn đang bước vào giai đoạn chuyển mình mạnh mẽ nhằm giảm thiểu sử dụng nhiên liệu hóa thạch và tiến tới trung hòa carbon.
Giám đốc Công ty CP Gemtec Nguyễn Văn Thắng.
Phóng viên Báo Kinh tế và Đô thị đã có cuộc trao đổi với Giám đốc Công ty CP Gemtec Nguyễn Văn Thắng để làm rõ những thách thức và tiềm năng trong việc sử dụng nhiên liệu thay thế như RDF và Biomass.
Một phần trong chiến lược kinh tế tuần hoàn
Hiện nay, chuyển đổi năng lượng trong sản xuất công nghiệp đang trở thành xu hướng bắt buộc. Riêng ngành xi măng – một trong những ngành phát thải lớn, đang đối mặt với những thách thức gì trong quá trình này, thưa ông?
- Đúng vậy, ngành xi măng tiêu thụ rất nhiều than đá – một nguồn nhiên liệu hóa thạch gây phát thải CO2 lớn. Có hai áp lực rất rõ, thứ nhất là về môi trường, Việt Nam đã cam kết tại COP26 và đang xây dựng chiến lược phát triển ngành vật liệu theo hướng giảm phát thải. Thứ hai là về kinh tế, giá than đá nhập khẩu tăng mạnh, nguồn cung không ổn định. Điều đó buộc các nhà máy phải tìm giải pháp thay thế để giảm chi phí vận hành.
Vấn đề là không phải công nghệ nào cũng khả thi. Nhiều mô hình nhập khẩu tỏ ra không phù hợp với đặc điểm rác thải và vật liệu nội địa. Do đó, một số DN trong nước, chọn hướng phát triển công nghệ nội địa hóa để xử lý RDF và Biomass một cách phù hợp, tiết kiệm và ổn định.
Tuy nhiên, chuyển đổi không dễ bởi hệ thống lò nung xi măng yêu cầu ổn định nhiệt cao, trong khi nhiên liệu thay thế như RDF (rác thải tái chế) hay Biomass (sinh khối) lại có tính chất biến động, khó kiểm soát hơn. Ngoài ra, chi phí đầu tư hệ thống nghiền, cấp liệu, lọc bụi… cũng là rào cản lớn.
Việc sử dụng nhiên liệu thay thế như rác thải tái chế (RDF) hay sinh khối (Biomass) trong sản xuất xi măng đang được nhắc đến nhiều. Vậy đâu là yếu tố khiến giải pháp này trở nên cấp thiết?
- Các nhà máy xi măng truyền thống phụ thuộc rất lớn vào than đá – một loại nhiên liệu gây phát thải CO2, bụi mịn và SO2. Trong bối cảnh Việt Nam cam kết cắt giảm phát thải ròng về 0 vào năm 2050, việc chuyển sang nguồn nhiên liệu có khả năng tái sinh và phát thải thấp như RDF hay Biomass là lựa chọn tất yếu, vừa vì mục tiêu môi trường, vừa để giảm áp lực chi phí nhập khẩu than.
Chẳng hạn, tại Nhà máy Clinker Văn Hóa (thuộc SCG Việt Nam), chúng tôi triển khai hệ thống nghiền RDF/ Biomass để thay thế một phần than tại buồng đốt Calciner. Công đoạn nghiền cho phép xử lý nhiều loại nguyên liệu – từ dăm gỗ, vỏ cây, bã mía, đến rác thải đã phân loại với kích thước xuống dưới 50mm. Sau đó, hệ thống vận chuyển kín đưa nguyên liệu lên độ cao khoảng 50m để định lượng và cấp vào lò đốt bằng van hai tầng hoặc xích cào, hạn chế tối đa rơi vãi và cháy lan.
Hệ thống cũng được tích hợp lọc bụi túi tại các điểm đổ, hút mùi tại kho chứa RDF và kết nối điều hành trung tâm bằng PLC. Đó là những chi tiết nhỏ nhưng bắt buộc phải có để đảm bảo an toàn, hiệu quả và kiểm soát môi trường.
Nếu nhìn rộng hơn, ông có cho rằng đây cũng là một phần trong chiến lược kinh tế tuần hoàn?
- Chính xác. RDF là kết quả của việc “tái sinh” rác thải – từ thứ vô dụng trở thành tài nguyên. Khi một tấn RDF thay thế một tấn than, chúng ta không chỉ giảm phát thải mà còn tránh được chôn lấp, tiết kiệm đất đai, giảm nguy cơ rò rỉ nước rỉ rác, phát sinh khí methane – một khí nhà kính mạnh hơn CO₂ gấp 20 lần.
Kinh tế tuần hoàn không chỉ dừng lại ở “tái chế”, mà phải hướng tới “tái sinh năng lượng”. Ở góc độ này, ngành xi măng có một lợi thế tự nhiên – họ có lò nung nhiệt độ cao, có nhu cầu nhiệt lượng lớn và vị trí thường gần các khu dân cư – nên trở thành điểm đến lý tưởng cho RDF/Biomass.
Doanh nghiệp nội cần phải thay đổi
Liệu các DN xi măng có sẵn sàng thay đổi không, khi họ vốn quen với nhiên liệu truyền thống?
- Đây là điều tôi hiểu rất rõ, vì chúng tôi làm việc trực tiếp với các nhà máy. Nhiều nơi rất muốn chuyển đổi, nhưng còn e ngại rủi ro kỹ thuật. Cần nhấn mạnh rằng, dùng RDF không đơn giản là “thay than bằng rác”. Nó đòi hỏi cả một hệ thống kiểm soát nhiệt độ, cân bằng phối liệu, bảo trì thiết bị, kiểm tra khí thải đầu ra.
Do đó, chuyển đổi phải đi cùng đào tạo và chuyển giao công nghệ. Chúng tôi không chỉ cung cấp thiết bị mà còn hướng dẫn vận hành, hiệu chỉnh, kiểm tra chất lượng nhiên liệu đầu vào, tính toán lại phối liệu clinker... Tức là, đưa một nhà máy từ mô hình "truyền thống" sang "lai ghép" mà vẫn đảm bảo vận hành ổn định.
Vẫn có ý kiến cho rằng công nghệ này khó nhân rộng vì chi phí cao và thiếu chuỗi cung ứng đồng bộ?
- Đó là thực tế. Việc đầu tư thiết bị nghiền, cấp liệu và lọc bụi đòi hỏi chi phí lớn, khiến nhiều DN e ngại. Bên cạnh đó, chất lượng RDF và Biomass không ổn định, cần tiêu chuẩn hóa. Hiện tại chưa có quy chuẩn quốc gia cho loại nhiên liệu này, nên các nhà máy phải tự xây dựng tiêu chuẩn nội bộ. Ngoài ra, mạng lưới thu gom, phân loại, sản xuất RDF còn thiếu và yếu – một rào cản lớn trong khâu vận chuyển và bảo đảm chất lượng nhiên liệu.
Ở góc độ kỹ thuật, việc phối trộn và điều chỉnh nhiệt lượng đầu vào khi dùng RDF cũng đòi hỏi đội ngũ kỹ sư có trình độ. Đây không còn là mô hình “cắm vào là chạy” như với than đá, mà là hệ sinh thái kỹ thuật hoàn chỉnh. Nếu không có người đủ hiểu về tính chất nguyên liệu, nguy cơ cháy lan hoặc tắt lò hoàn toàn có thể xảy ra.
Tuy nhiên, với vai trò là đơn vị công nghệ trong nước, chúng tôi không chỉ làm dự án. Điều quan trọng hơn là chuyển giao mô hình – từ thiết kế kỹ thuật đến vận hành, bảo trì và đào tạo nhân lực. Khi DN Việt làm chủ công nghệ, chúng ta sẽ không phụ thuộc nhập khẩu thiết bị, không bị ép giá hay giới hạn linh kiện. Đó cũng là cách tạo ra giá trị nội địa, việc làm kỹ thuật và khả năng nhân rộng.
Theo ông, đâu là điều kiện cần để Việt Nam có thể nhân rộng mô hình này?
- Trước hết là chính sách. Hiện chưa có một hệ thống ưu đãi cụ thể cho các dự án sử dụng nhiên liệu tái sinh. Nếu Chính phủ có chính sách thuế nhập khẩu 0% cho thiết bị nghiền RDF, lãi suất ưu đãi xanh, hoặc quy định bắt buộc tỷ lệ dùng nhiên liệu thay thế – thì chắc chắn sẽ tạo động lực mạnh hơn cho DN đầu tư.
Thứ hai là hạ tầng chuỗi cung ứng. Không thể chỉ trông vào vài trạm RDF tự phát, mà cần quy hoạch thành cụm xử lý liên kết. Mô hình xử lý rác theo hình thức công – tư (PPP) cần được đẩy mạnh.
Cuối cùng là đào tạo nguồn nhân lực và chia sẻ kinh nghiệm. Những đơn vị tiên phong như chúng tôi sẵn sàng chia sẻ mô hình kỹ thuật, để các DN bạn ngành cùng triển khai mà không phải làm lại từ đầu.
Với kinh nghiệm thực tế, ông có lời khuyên nào cho các địa phương và DN muốn bắt đầu chuyển đổi?
- Đừng bắt đầu từ quy mô lớn ngay. Hãy chọn một dây chuyền thử nghiệm. Tính toán kỹ chi phí – lợi ích – rủi ro. Tập trung vào đào tạo con người và đặc biệt, phải chọn đúng đối tác công nghệ, người hiểu rõ điều kiện vận hành tại Việt Nam, chứ không chỉ “bán thiết bị”.
Chúng tôi từng chứng kiến nhiều dự án nhập máy móc hàng chục tỷ nhưng không vận hành được vì nguyên liệu không tương thích, hoặc không có đội ngũ xử lý sự cố. Chuyển đổi xanh không phải mua một cái máy, mà là thay đổi cả tư duy và quy trình.
Sự xuất hiện của những giải pháp nội địa phù hợp điều kiện Việt Nam cho thấy chúng ta hoàn toàn có khả năng làm chủ công nghệ. Vấn đề còn lại là sự vào cuộc đồng bộ của cả hệ thống – từ DN, Nhà nước đến cộng đồng. Nếu làm tốt, ngành xi măng Việt Nam không chỉ giảm phát thải mà còn tiết kiệm chi phí dài hạn, tăng tính cạnh tranh và góp phần vào phát triển bền vững quốc gia.
Xin cảm ơn ông!
